柔性裝夾零件的變形及扭曲是熱處理中的一個棘手難題，尤其是超薄懸吊式零件在時效后發(fā)生變形、扭曲的概率很大，嚴(yán)重影響了零件成形后的合格率。通過采用控制措施，零件的加工合格率由不足50%提高到98％以上，顯著提高了零件加工質(zhì)量的穩(wěn)定性。目前該方法已應(yīng)用到各型號星船機(jī)箱線路盒類似零件的加工生產(chǎn)中，有效解決了這些零件的加工瓶頸問題，實(shí)現(xiàn)了批量生產(chǎn)。
零件簡介
圖1為一種厚度為0.2mm的鈹青銅（QBe2）超薄懸吊式零件，它是線路盒產(chǎn)品中的關(guān)鍵零件。該零件壁厚很薄，中部呈現(xiàn)下凹懸吊狀，成形時有多處直角彎，時效處理時變形與扭曲極難控制，而變形量一旦超出設(shè)計要求，將直接導(dǎo)致零件報廢。在產(chǎn)品試制生產(chǎn)中，零件時效處理后變形很大，尤其是中間懸吊下凹處尺寸R19mm與兩端底角的圓弧尺寸R0.4mm變形嚴(yán)重，合格率不足50％。因此，控制時效畸變，提高合格率是實(shí)現(xiàn)該零件批量生產(chǎn)的關(guān)鍵問題之一。
圖1 零件結(jié)構(gòu)示意
加工技術(shù)難點(diǎn)
（1）中間下凹懸吊處的尺寸R19mm要求嚴(yán)格，最大誤差不得超過0.15mm。由于中間下凹懸吊處的尺寸為R19mm，一般裝夾不易控制變形，需采用上模、下模疊壓式裝夾才可以保證尺寸精度要求。
（2）兩端底角的過渡圓弧R0.4mm需精確控制。兩端底角的過渡圓弧的尺寸為R0.4mm，由于它是在淬火軟態(tài)下成形，加工殘留應(yīng)力較大。如果工裝夾具的過渡圓弧尺寸不合理，極易引起零件的過渡圓弧R0.4mm受力不均勻而產(chǎn)生變形。因此，工裝設(shè)計制作時要充分考慮過渡圓弧R0.4mm的精確控制。
（3）零件左右兩側(cè)底面的平齊程度需嚴(yán)格控制。兩側(cè)底面的平齊程度若控制不當(dāng)，易形成內(nèi)縮狀或喇叭口狀，這需要由上模、下模上相應(yīng)位置的平齊程度來保證。
（4）時效溫度需嚴(yán)格控制。鈹青銅材料達(dá)到峰值時效，才能使零件具有最佳的綜合力學(xué)性能和較小的變形量。溫度偏低易出現(xiàn)欠時效，反之溫度偏高易出現(xiàn)過時效，這對零件力學(xué)性能及變形控制來說均是極為不利的，因此需要準(zhǔn)確控制時效溫度。
原時效處理方法
時效處理采用RJ2-36-6節(jié)能型井式回火爐，熱處理曲線如圖2所示。時效處理時使用的工裝為厚度1.5mm、尺寸3000mm×2000mm×150mm的長方形不銹鋼盒，零件整齊排列在盒底，扣上盒蓋進(jìn)行時效處理。
圖2 時效處理曲線圖
畸變原因分析
（1）時效溫度偏高
鈹青銅的時效處理溫度與合金成分、雜質(zhì)含量、晶粒大小及冷變形量等因素有關(guān)，時效處理時有較高的晶界反應(yīng)敏感性，易出現(xiàn)不連續(xù)析出物，而欠時效或過時效軟化易導(dǎo)致彈性性能不穩(wěn)定、一致性差等缺陷，因此時效溫度范圍較窄，控制難度較大。在原時效處理方法中，處理溫度為320℃±10℃，易導(dǎo)致以下問題：第一，溫度偏高造成晶界反應(yīng)量偏大，零件變形扭曲程度較大；第二，停爐后冷卻過程中易出現(xiàn)較大溫差，產(chǎn)生較大熱應(yīng)力，導(dǎo)致零件在疊加應(yīng)力作用下產(chǎn)生嚴(yán)重畸變而報廢。
（2）時效處理工裝不合理
時效處理時，由于零件是整齊排列在不銹鋼盒中進(jìn)行加熱，自身處于自由狀態(tài)，而材料的剪切方向與原材料軋制方向不一定一致，成形后內(nèi)部存在組織應(yīng)力、剪切應(yīng)力與彎曲應(yīng)力等多種應(yīng)力。同時零件冷卻速度較快且不均勻，易形成較大的熱應(yīng)力，與之前加工后材料內(nèi)部應(yīng)力疊加，導(dǎo)致中間懸吊下凹處尺寸R19mm向外翻邊卷曲，零件兩端底角的過渡圓弧尺寸R0.4mm與垂直面形成了“S”形扭曲，無法校正。
解決措施
（1）適當(dāng)降低時效處理溫度，減少零件的時效畸變
鈹青銅屬于青銅類材料，按含鈹量分為QBe1.7、QBe1.99、QBe2、QBe2.15四種合金，此工件屬于硬態(tài)，即CY狀態(tài)QBe2合金。據(jù)文獻(xiàn)資料介紹，時效溫度從290℃提高至350℃時，晶界反應(yīng)量從小于2%（體積分?jǐn)?shù)）增加到10%（體積分?jǐn)?shù)）左右。時效溫度的高低，決定晶界反應(yīng)量的大小，溫度高晶界反應(yīng)量大，反之晶界反應(yīng)量小。理論上QBe2合金的時效最佳溫度范圍是310~330℃，但是為了使合金性能達(dá)到峰值狀態(tài)并減小變形，需保證晶界反應(yīng)量在2％～5％之間。按上述要求，通過工藝試驗(yàn)對原時效處理工藝進(jìn)行了優(yōu)化：采用低溫預(yù)熱處理＋310℃保溫120min的時效方法，使其達(dá)到峰值時效，明顯減少了零件的變形和扭曲。
（2）改進(jìn)熱處理工裝，采用上模、下模疊壓式裝夾控制變形與扭曲現(xiàn)象
圖3為時效裝夾胎具，它由上模、下兩組合而成，材料為1Cr18Ni9Ti不銹鋼。其使用方法如下：首先將零件嵌入下模的凹槽中，零件的垂直面與凹槽的側(cè)壁貼合，零件中間懸吊下凹處的尺寸R19mm與凹槽底面的圓弧貼合。然后將上模疊壓到工件上，上模的凸臺側(cè)壁與零件的垂直面貼合，凸臺頂面的圓弧與零件中間懸吊下凹處貼合。此外，下模凹槽側(cè)壁與上模凸臺側(cè)壁的高度尺寸及其與兩側(cè)底面之間的過渡圓弧嚴(yán)格依據(jù)零件實(shí)際尺寸而定，以保證零件各部位均可被工裝疊壓固定。最后，使用鉛絲將上模、下模連同零件一起綁扎固定后再進(jìn)行時效處理，這樣可使零件中間下凹懸吊處、兩端底面及過渡圓弧的時效畸變得到有效控制。
（a）上模
（b）下模
圖3 改進(jìn)后的熱處理工裝
（3）控制時效處理冷卻速度，減少零件冷卻過程中的畸變
冷卻速度控制不當(dāng)易使零件中間懸吊下凹處與過渡圓弧變形扭曲呈喇叭口狀，對超薄懸吊式零件畸變影響極大。時效后冷卻過程的主要方式是快冷與緩冷?？炖鋾r零件雖然處于受控狀態(tài)但應(yīng)力釋放不均勻，且得不到有效矯正，變形程度較大。而緩冷可以有效減小熱應(yīng)力，并控制其他應(yīng)力緩慢釋放，使其在受控狀態(tài)下達(dá)到邊釋放邊糾正的效果。試驗(yàn)結(jié)果也表明：采用階梯式緩冷方式，即上模冷速＜下模冷速＜零件冷速，可以徹底解決了翹曲和扭曲畸變。
作者：許東
單位：北京控制工程研究所
來源：《金屬加工（熱加工）》雜志
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